2017新产品管理制度
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（一）总则
第一条 在进行产品开发前必须进行调查研究，调查研究的工作包括:
1。调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。
2。以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。
3。广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。
第二条 可行性分析的工作有:
1。论证该类产品的技术发展方向。
2。论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3。论证发展该产品的资源条件的可行性。
第三条 制定产品发展规划:由研究所提出草拟规划，经公司总工程办公室初步审查，由总工程师组织有关部门人员进行缜密研究，定稿后报公司批准，由计划科下达执行。
第四条 产品开发研究所的主要职责是:
1。开展产品生命周期的研究，促进产品的升级换代，预测企业的盈亏，为企业提供产品生产的科学依据。
2。开展对产品升级换代具有决定意义的基础科学研究、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪的研究。
3。开展那些对提高产品质量有重大影响的新材料研究。
（二）新产品试制管理制度
第五条 新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
第六条 样品试制是指根据设计图纸、技术文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，以考查产品的性能和设计的合理性。此阶段应完全在研究所内进行。
第七条 小批量试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺室负责技术文件和工具设计，试制工作部分转移到生产车间进行。
第八条 在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并
按zh001—83标准要求编制下列文件:
1。试制总结。
2。型式试验报告。
3。试用（运行）报告。
（三）新产品试制工作程序
第九条 进行新产品简单工艺设计:根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺流程。
第十条 进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计，做出材料改制，元件改装，复杂自制件加工等项工艺分析。
第十一条 进行产品生产图的工艺性审查。
第十二条 编制试用工艺卡片:
1。工艺过程卡片（路线卡）。
2。关键工序卡片（工序卡）。
3。装配工艺过程卡（装配卡）。
第十三条 根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。
第十四条 制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
第十五条 零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
第十六条 编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001--83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批量试制总结由工艺部门编写，供批量试制鉴定用。
第十七条 编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照zh0001—83试制鉴定大纲规定，并由检验室负责按zh0001--83编制型式试验报告。
第十八条 编写试用（运行）报告；是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用（运行）试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按zh0001—83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
第十九条 编制特种材料及外购、外部协作零件定点定型报告，由研究所负责编制。
第二十条 本制度自颁布之日起施行。
（四）新产品鉴定准则
第二十一条 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它应对社会和用户负责，要求严肃认真和公正地进行。
第二十二条 在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。
第二十三条 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品系列的，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件。
第二十四条 按zh0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品进的各项测试。
第二十五条 按zh0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件。
第二十六条 组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是:
1。样品鉴定结论内容。
（1）审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制。
（2）明确样品应改进的事项。
2。小批试制鉴定结论内容。
（1）审查产品的可靠性，审查生产工艺、工具与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产。
（2）明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（c评价）。
（五）产品开发周期管理办法
第二十七条 对于简单产品、公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由已有产品派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作图纸设计开始，开发周期定为1—3个月。
第二十八条 从高等院校或有关科研设计机构引进的经过实验考核的产品，必须索取全部论证、设计和工艺（含工具）的技术资料，并应重新调查分析论证。这类产品的开发周期定为2-5个月。
第二十九条 属于已有产品在性能和结构原理上有较大的改变的研究以及新类别的产品的开发，开发周期一般定为6-7个月，最长为一年（特别情况下超过一年半时间），具体程序周期规定为:
1。调研论证和决策周期:一般产品一个月；复杂产品一个半月。
2。产品设计周期（含技术任务书、技术设计和工作图设计）:1—12个月。
3。工艺（含工具）设计周期:1-2个月。
4。产品试制（含工具制造）周期:1-2个月。
5。样品试制周期:1-2个月（含样品鉴定）。
6。小批量试制周期:2-3。5个月。
7。产品鉴定和移交生产周期:1个月。
（六）新产品成果评审和报批规定
第三十条 新产品根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果日与技术进步有关奖励条例和本公司关于技术改进与合理化建议管理办法）日办理报审手续。日
第三十一条 为节省开支，新产品（科研）成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
第三十二条 成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
第三十三条 成果奖励分配方案由公司研究所共同商定后报总工程师批准执行
（七）新产品移交投产管理制度
第三十四条 新产品开发都必须具有批准的设计任务书（或），由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“s”，批试图标记为“a”，批试生产图标记为“矿。a和b的标志必须由总工程师组织召开会议确定。
第三十五条 每一项新产品要力求结构合理，技术先进，具有良好的工艺性。
第三十六条 产品的主要参数、型号、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系统化和通用化。
第三十七条 每一项新产品都必须经过样品试制和小批量试制后方可成批生产，样试和小批量试制的产品必须经过严格的检验，具有完整的试制和检验报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师召集有关单位进行鉴定并决定投产与否和下一步的工作安排，在同一系列中，个别工艺变化很小的新产品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。
第三十八条 新产品移交生产线由总工程办公室组织、总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上做出评价，确认设计合理，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
第三十九条 批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工具图以及其他有关的技术资料。
第四十条 移交生产线的新产品必须填写‘‘新产品移交生产线鉴定验收表”。
第四十一条 图纸大小和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
第四十二条 成套图册编号有序，蓝图与实物相符，工具图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
第四十三条 产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工具图纸资料应由工艺部门编制和设计，全部底图应移交技术档案部门签收归档。
第四十四条 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
第四十五条 技术资料的验收汇总管理由研究所负责。
（一）总则
第一条 在进行产品开发前必须进行调查研究，调查研究的工作包括:
1。调查国内市场和重要用户以及国际重点市场同类产品的技术现状和改进要求。
2。以国内同类产品市场占有率的前三名以及国际名牌产品为对象，调查同类产品的质量、价格、市场及使用情况。
3。广泛收集国内外有关情报和专刊，然后进行可行性分析研究。
第二条 可行性分析的工作有:
1。论证该类产品的技术发展方向。
2。论证市场动态及发展该产品具备的技术优势。
3。论证发展该产品的资源条件的可行性。
第三条 制定产品发展规划:由研究所提出草拟规划，经公司总工程办公室初步审查，由总工程师组织有关部门人员进行缜密研究，定稿后报公司批准，由计划科下达执行。
第四条 产品开发研究所的主要职责是:
1。开展产品生命周期的研究，促进产品的升级换代，预测企业的盈亏，为企业提供产品生产的科学依据。
2。开展对产品升级换代具有决定意义的基础科学研究、重大工艺改革、重大专用设备和测试仪的研究。
3。开展那些对提高产品质量有重大影响的新材料研究。
（二）新产品试制管理制度
第五条 新产品试制是在产品按科学程序完成“三段设计”的基础上进行的，是正式投入批生产的前期工作，试制一般分为样品试制和小批试制两个阶段。
第六条 样品试制是指根据设计图纸、技术文件和少数必要的工装，由试制车间试制出一件或数十件样品，然后按要求进行试验，以考查产品的性能和设计的合理性。此阶段应完全在研究所内进行。
第七条 小批量试制是在样品试制的基础上进行的，它的主要目的是考核产品工艺性，进一步校正和审验设计图纸。此阶段以研究所为主，由工艺室负责技术文件和工具设计，试制工作部分转移到生产车间进行。
第八条 在样品试制小批试制结束后，应分别对考核情况进行总结，并
按zh001—83标准要求编制下列文件:
1。试制总结。
2。型式试验报告。
3。试用（运行）报告。
（三）新产品试制工作程序
第九条 进行新产品简单工艺设计:根据新产品任务书，安排利用厂房、面积、设备、测试条件等设想和简略工艺流程。
第十条 进行工艺分析:根据产品方案设计和技术设计，做出材料改制，元件改装，复杂自制件加工等项工艺分析。
第十一条 进行产品生产图的工艺性审查。
第十二条 编制试用工艺卡片:
1。工艺过程卡片（路线卡）。
2。关键工序卡片（工序卡）。
3。装配工艺过程卡（装配卡）。
第十三条 根据产品试验的需要，设计必不可少的工装，本着经济可靠，保证产品质量的原则，充分利用现有工装、通用工装、组合工装、简易工装、过渡工装（如低熔点合金模具）等。
第十四条 制定试制用材料消耗工艺定额和加工工时定额。
第十五条 零部件制造、总装配中应按质量保证计划，加强质量管理和信息反馈，并做好试制记录，编制新产品质量保证要求和文件。
第十六条 编写试制总结:着重总结图样和设计文件验证情况，以及在装配和调试中所反映出的有关产品结构、工艺及产品性能方面的问题及其解决过程，并附上各种反映技术内容的原始记录。该文件的内容及要求按zh0001--83进行编写。样品试制总结由设计部门负责编制，供样品鉴定用，小批量试制总结由工艺部门编写，供批量试制鉴定用。
第十七条 编写型式试验报告:是产品经全面性能试验后所编的文件，型式试验所进行的试验项目和方法按产品技术条件，试验程序，步骤和记录表格参照zh0001—83试制鉴定大纲规定，并由检验室负责按zh0001--83编制型式试验报告。
第十八条 编写试用（运行）报告；是产品在实际工作条件下进行试用试验后所编制的文件，试用（运行）试验项目和方法由技术条件规定，试验通常委托用户进行，其试验程序步骤和记录表格按zh0001—83试制鉴定大纲规定，由研究所设计室负责编制。
第十九条 编制特种材料及外购、外部协作零件定点定型报告，由研究所负责编制。
第二十条 本制度自颁布之日起施行。
（四）新产品鉴定准则
第二十一条 鉴定是对新产品从技术上、经济上作全面的评价，以确定是否可进入下阶段试制或正式投产，它应对社会和用户负责，要求严肃认真和公正地进行。
第二十二条 在完成样品试制和小批试制的全部工作后，按项目管理级别申请鉴定。
第二十三条 鉴定分为样品试制后的样品鉴定和小批试制后的小批试制鉴定，不准超越阶段进行。属于已投入正式生产的产品系列的，经过批准，样品试制和小批试制鉴定可以合并进行，但必须具备两种鉴定所应有的技术文件。
第二十四条 按zh0001—83鉴定大纲完成样品或小批试制产品进的各项测试。
第二十五条 按zh0001—83鉴定大纲备齐完整成套的图样及设计文件。
第二十六条 组织技术鉴定，履行技术鉴定书签字手续，其技术鉴定的结论内容是:
1。样品鉴定结论内容。
（1）审查样品试制结果，设计结构和图样的合理性、工艺性，以及特种材料解决的可能性等，确定能否投入小批试制。
（2）明确样品应改进的事项。
2。小批试制鉴定结论内容。
（1）审查产品的可靠性，审查生产工艺、工具与产品测试设备，各种技术资料的完备与可靠程度，以及资源供应、外购外协件定点定型情况等，确定产品能否投入批量生产。
（2）明确产品制造应改进的事项，搞好产品生产工程评价（c评价）。
（五）产品开发周期管理办法
第二十七条 对于简单产品、公司已具有成熟制造和应用技术的产品以及由已有产品派生出来的变型产品，允许直接从技术设计或工作图纸设计开始，开发周期定为1—3个月。
第二十八条 从高等院校或有关科研设计机构引进的经过实验考核的产品，必须索取全部论证、设计和工艺（含工具）的技术资料，并应重新调查分析论证。这类产品的开发周期定为2-5个月。
第二十九条 属于已有产品在性能和结构原理上有较大的改变的研究以及新类别的产品的开发，开发周期一般定为6-7个月，最长为一年（特别情况下超过一年半时间），具体程序周期规定为:
1。调研论证和决策周期:一般产品一个月；复杂产品一个半月。
2。产品设计周期（含技术任务书、技术设计和工作图设计）:1—12个月。
3。工艺（含工具）设计周期:1-2个月。
4。产品试制（含工具制造）周期:1-2个月。
5。样品试制周期:1-2个月（含样品鉴定）。
6。小批量试制周期:2-3。5个月。
7。产品鉴定和移交生产周期:1个月。
（六）新产品成果评审和报批规定
第三十条 新产品根据鉴定级别，按照国务院、国家科委有关科技成果日与技术进步有关奖励条例和本公司关于技术改进与合理化建议管理办法）日办理报审手续。日
第三十一条 为节省开支，新产品（科研）成果评审会应尽量与新产品鉴定会合并进行。
第三十二条 成果报审手续必须在评审鉴定后一个月内办理完毕。
第三十三条 成果奖励分配方案由公司研究所共同商定后报总工程师批准执行
（七）新产品移交投产管理制度
第三十四条 新产品开发都必须具有批准的设计任务书（或），由设计部门进行技术设计，工作图设计经批准、审核、会签后进行样试。样试图标记为“s”，批试图标记为“a”，批试生产图标记为“矿。a和b的标志必须由总工程师组织召开会议确定。
第三十五条 每一项新产品要力求结构合理，技术先进，具有良好的工艺性。
第三十六条 产品的主要参数、型号、尺寸、基本结构应采用国家标准或国际同类产品的先进标准，在充分满足使用需要的基础上，做到标准化、系统化和通用化。
第三十七条 每一项新产品都必须经过样品试制和小批量试制后方可成批生产，样试和小批量试制的产品必须经过严格的检验，具有完整的试制和检验报告。部分新产品还必须具有运行报告。样试、批试均由总工程师召集有关单位进行鉴定并决定投产与否和下一步的工作安排，在同一系列中，个别工艺变化很小的新产品，经工艺部门同意，可以不进行批试，在样品试制后，直接办理成批投产的手续。
第三十八条 新产品移交生产线由总工程办公室组织、总工程师主持召开由设计、试制、计划、生产、技术、工艺、检查、标准化、技术档案、生产车间等各有关部门参加的鉴定会，多方面听取意见，对新产品从技术、经济上做出评价，确认设计合理，工艺规程、工艺装备没有问题后，提出是否可以正式移交生产线及移交时间的意见。
第三十九条 批准移交生产线的新产品，必须有产品技术标准、工艺规程、产品装配图、零件图、工具图以及其他有关的技术资料。
第四十条 移交生产线的新产品必须填写‘‘新产品移交生产线鉴定验收表”。
第四十一条 图纸大小和制图要符合有关国家标准和企业标准要求。
第四十二条 成套图册编号有序，蓝图与实物相符，工具图、产品图等编号应与已有的编号有连贯性。
第四十三条 产品图应按会签审批程序签字。总装图必须经总工程师审查批准。工艺工具图纸资料应由工艺部门编制和设计，全部底图应移交技术档案部门签收归档。
第四十四条 验收前一个月应将图纸、资料送验收部门审阅。
第四十五条 技术资料的验收汇总管理由研究所负责。